年初以来，华北油气分公司采油一厂采油管理一区围绕“强基固本、提质增效”主线，通过采取“错峰填谷”、提高设备“健康指数”、推行“五小”创新成果等措施，深挖内潜，开源节流，节支降耗，从降本增效、节支降耗中捞出“真金白银”，截止日前，累计节约各项成本30余万元。

巧用‘错峰填谷“，开源节流

“今年，在用电成本压缩20%的情况下，我们深化数据资源应用，巧妙实施‘错峰填谷’的用电措施，合理调整间抽油井的工作制度，保证正常生产的前提下，降低用电成本。”该区经理王克洋说。

通过开展机采、集输、注水、电网、加热五大系统能耗数据调查的基础上，进一步梳理管理流程，不断完善节能工作管理办法，把生产能耗统计，节能指标控制，节能技术及节能信息收集整理和发布，节能规划及节能标准的制定，重点节能技术的研究和开发等都纳入了程序化、制度化、正规化的管理中。

经研究，地方供电部门采取阶梯式收费，将全天24小时按用电负荷高低划分为尖段、峰段、平段、谷段四个时段，并以不同电价计收电费的计价，夜间用电费用较白天可降低63%。组织技术人员对辖区85口开抽井采用持续计量+功图+液面跟踪+含水跟踪的方法，准确掌握油井的产液、产油、含水规律，通过分析相关数据与“提液单耗”的关系，合理调整了25口间抽油井为电费成本较低的“谷段”生产。调整后，每日节电1150度，截止目前，已节约电费成本5.8万元。

提高“健康指数”，节支降耗

“延长设备的使用寿命，提高设备运转效率，也能有效节约成本支出。”王克洋说。

牢固树立“能修的决不换新的、能自己维修的决不返厂”的降本理念，建立“户籍式”设备管理模式，对现场运行的85台抽油机、3台注水泵、8台空气源热泵机组等设备，逐一排查，详细记录工作制度、生产参数和修保情况，掌握设备在生产过程中容易发生故障的部位、环节和周期，提前采取防范措施，对问题设备及时故障排除。设备综合完好率较上年年同期的 99.15% 提高到 99.32% 。

“这样既提高员工的动手能力，又减少了设备采购成本。”王克洋说。在做好生产设备维护保养的同时，不忘自主维修挖潜，积极倡导班组一线员工结合生产实际，通过旧设备修复、废机械改造、零部件重组等方式，最大限度的节约设备耗材，降低资源消耗。截至日前，共计自主保养电磁加热器2台次，安装空气源热泵1台次，维修燃气发电机2台次、隔膜泵4台次，累计节约费用1万余元。

推行“五小”， 深挖内潜

“年初以来，我们有3项‘五小’创新成果应用到了生产现场，实现直接降本增效达20余万元。很多成果有效降低了生产现场的安全风险和劳动强度，间接效益也十分可观。” 王克洋说。

该区以“王克洋劳模工作室”为依托，新编制 “五小”成果节能降耗经济价值评估管理办法，实现了从创新成果数量、科技含量、生产效益、推广价值等多方面的综合评价。并推行“技术能人牵头+员工参与+线上线下”的新模式，将创新牵头人有思路有方法、一线员工熟悉现场了解问题这两个优势充分结合起来，加大线上交流、远程交流的力度，提高创新时效。

同时，成立“师徒传帮带”联合创新小组，由技术经验丰富的技改大师、创新能手，与基层一线的新员工“配对子”，面对面指导、手把手传授。

创新攻关小组王晓东与注水岗员工刘喜强签订了师徒协议，成为新一年的“第一对”师徒。将闲置塔式抽油机的限位器，维修保养后安装在一号注水站的高架储水罐外，利用罐内浮球受到浮力的原理，实现自动启停补水和无人值守，年节约人工成本近12万元；董鹏程与李奇利用红十一增到红一联的主干线，将一号集输站、HH37P4集输系统内产出水通过隔膜泵输至红一联合站，建议实施 1个月，远输产出水6887方，节约拉运费用近13万元。